选协鸿机床不纠结！车铣镗磨一体，适配模具、汽车零部件多元加工

选协鸿机床不纠结！车铣镗磨一体，适配模具、汽车零部件多元加工

在模具制造与汽车零部件加工领域，传统单一功能机床需多次搬运工件、切换设备，不仅效率低，还易因定位误差影响精度。协鸿机床凭借 “车铣镗磨一体” 的集成化优势，将多种加工工艺整合于一台设备，轻松适配两大领域的多元加工需求，让企业选机不纠结、生产更高效。

“车铣镗磨一体” 是协鸿机床的核心竞争力，其打破传统机床 “一机能一艺” 的局限：通过多主轴协同与模块化刀库设计，一台设备可先后完成车削外圆、铣削平面、镗孔成型、打磨抛光等工序。以模具加工为例，制作汽车覆盖件模具时，无需将工件在车床、铣床、磨床间反复转移，协鸿机床可一次性完成模具型腔的铣削成型、导柱孔的镗削加工，以及分型面的打磨抛光，全程仅需一次装夹定位。这种 “一站式” 加工不仅省去工件搬运时间，还将定位误差控制在 0.005 毫米以内，大幅提升模具精度，避免因多次装夹导致的尺寸偏差，尤其适合精度要求严苛的精密模具制造。

针对汽车零部件加工的多元需求，协鸿机床的一体化工艺同样优势显著。汽车零部件类型繁杂，从发动机缸体、变速箱壳体到转向节、连杆，加工需求涵盖铣平面、镗深孔、车外圆等多种工艺。协鸿机床可根据不同零部件特性灵活切换加工模式：加工变速箱壳体时，通过卧式主轴完成壳体端面铣削与螺栓孔镗削，再切换立式主轴进行内腔复杂结构的铣削；加工转向节这类异形件时，借助转台联动实现多角度车削与铣削，无需更换设备即可完成全工序加工。对于汽车零部件企业而言，无需为不同工序采购多台机床，一台协鸿机床即可覆盖 80% 以上的零部件加工需求，既减少设备投入成本，又节省车间占地面积，优化生产流程。

此外，协鸿机床的一体化加工还能显著提升生产效率。传统多设备加工模式下，一套汽车模具或一批零部件的加工周期往往需要 3-5 天，而协鸿机床通过工艺整合，可将加工周期缩短至 1-2 天，生产效率提升超 50%。同时，设备搭载智能数控系统，支持加工参数预设与工艺程序存储，更换加工工件时仅需调用对应程序，无需重新调试设备，大幅减少换产时间。无论是模具企业的小批量定制生产，还是汽车零部件企业的大批量规模化加工，协鸿机床都能凭借 “车铣镗磨一体” 的优势，兼顾精度与效率，成为两大领域企业的省心之选，真正实现 “选机不纠结，加工更高效”。